Mal sehen auf welche Werte es ankommt, es wird von Zahnformen gesprochen, wegen der Schönheit oder weil hohe Momente wirken?
Zahnradvorlagen gibt es ja, sodass man die Form zur Bearbeitung nicht nur berechenen sondern auch kopieren kann.
Interessant ist dafür sicher auch, in welcher Größenordnung das Modul liegen soll.
Uuuups - einen Leckerbissen hatte ich ja überlesen:
Ach wie schön - bald gibts dann nen Airbus oder ne Shuttle mit Zahnradantrieb. Und dem Slogan: per Zahnradbahn auf die Zugspitze - und in der zweiten Sektion zur ISS. Schöne neue Welt.Die neuen Zahnräder enthalten weniger Metall, sind daher leichter als ihre Vorgänger und somit ideal für die Luft- und Raumfahrtindustrie.
Ciao sagt der JoeamBerg
auf deine Frage @manf ob es um hohe moment oder um die Schönheit,
ich bin auf Evolventenzahnräder gekommen weil sie am öftesten eingesetzt werden, außerdem kann mann die Mathematisch leicht nachrechnen, für mich jedenfalls (obwohl ich kein Genie in Mathe bin),
@Scoby hat schon recht das man Zahnräder like Lego machen könnte, was auch sicher einfeicher ist, aber wenn das mit meiner Idee nichts wird, könnte ich so ziemlich die gleiche Vorrichtung für die Lego Zahnräder verwenden
Hier ein paar Bilder von einem Zahnrad Modul 1 mit 40 Zähnen, die hab ich heut Nachmittag gezeichnet, hab mir vorher ein Programm geschrieben, in C, das mir die Punkte der Evolvente ausrechnet.
Der Zahnfuß ist noch nicht eingezeichnet und die Welle zwischen den Zähnen auch noch nicht
Hab bei dieser Zeichnung nicht so viele Punkte angegeben, mit mehr schauts besser aus
Was mir noch nicht gefällt ist die Zahndicke und der Spalt zwischen den Zähnen, für die hab ich noch keine Formel gefunden oder ableiten können,
vielleicht weiß ja einer von euch wie das geht????
http://www.bilder-hochladen.net/files/62av-2-jpg.html
http://www.bilder-hochladen.net/files/62av-3-jpg.html
mfg
Theul
hi,
statt des Kreissägeblattes könntes Du auch direkt einen Modulfräser verwenden.
Das würde Dir das Abwälzen (welches zwangsläufig zu Stufungen führt, egal wie klein die Schritte gewählt werden) ersparen.
Insbesondere eine oder mehrere Stufen (kein Radius) am Zahnfuß wirken auf den Zahn wie eine "Sollbruchstelle".
Dies kommt durch die Kerbwirkung der "scharfen Kante".
Dadurch wird die Belastbarkeit des Zahnrades merklich gemindert.
Schau mal da:
http://stores.ebay.de/WABECO-Shop
auf der linken Seite "Modulfräser" anwählen.
Der Preis bezieht sich jeweils auf einen Satz zur fertigung von ganz kleinen Rädern (10-12 Zähne) bis hin zu sehr großen (über 100 Zähne).
Ein solcher Satz besteht in der Regel aus 7 oder 8 speziellen Scheibenfräsern wobei die einzelnen Fräser jeweils für eine bestimmte Zähnezahl zuständig sind.
Um mit diesen zu arbeiten bedarf es aber mindestens einer halbwegs gescheiten (steifen) Fräsmaschine und einer sehr exakten Teileinrichtung (Teilapparat oder Rundtisch).
Mit einer Maschine, welche eben mal rasch aus Alu oder Holz zusammengebaut wird, sehe ich da wenig Hoffnung auf Erfolg.
Die Kräfte, welche dabei auftreten gehen in den KiloNewton - Bereich und die geforderten Genauigkeiten in die 1/100mm (beim Schleifen in die 1/1000mm).
Ohne Dir nun Illusionen zu rauben, wünsche ich Dir viel Erfolg bei Deinem Projekt.
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
Dann verstehe ich es so, dass es um die Berechenbarkeit geht, um die theoretische Lösung und eher in Richtung Ausstellungsstück.
Im praktischen Fall geht es eher um die Glätte der Oberfläche auf der Grundlage einer annähernd idealen Form wie auch mit Stufen und Sollbruchstellen beschrieben, die dann hoffentlich beim Ausstellungsstück nicht stören.
ja @manf, mir geht es zu diesem Zeitpunkt nur um die theoretische Machbarkeit und die Probleme die Auftreten können, so zum Beispiel wie
@Klingon77 gesagt hat, das ich nie eine wirklich perfekte Kurve zusammenbekomme und die Festigkeit des Zahnrades darunter leidet.
Die Idee mit dem Modulfräser hatte ich am Anfang auch, aber die Maschine dazu, wie du schon gesagt hast, ist ne andere Dimension als ich sie mir selbst zusammenbauen könnte
Außerdem ist der Preis für so ein Set auch nicht ohne.
Wenn ich die Maschine bauen würde, nemm ich sicher nicht Holz und nur dort Alu wo es nicht wirklich kritisch ist. Könnt das Ding auch aus Edelstahlprofilen bauen und in meiner Schule kann ich in der Werkstatt auch die Maschinen benutzten, dann wird das Ding zwar teurer aber steifer und belastbarer wird das Gerät auf alle Fälle.
Nur das mit der Genauigkeit, das wird ein noch viel größeres Problem sein.
Man bräuchte dann wahrscheinlich einen irre teuren Sensor, den man als Absolutwertgeber einsetzte kann und der 1/100 mm noch gut messen kann, dabei noch ne geringe Toleranz hat und schlecht wär auch nicht eine gute Linearität.
Aber macht die Kerbwirkung bei meiner Methode denn so viel aus, ich meine, ich benutz die Zahnräder dann sowieso nur im Roboterbau oder Modellbau, kommt zwar immer drauf an wie stark die Teile belastet werden, aber für einfache Anwendungen müssten die doch gehen, oder irre ich mich da gewaltig???
mfg
Theul
hi,
die theoretische Überlegung ist sicherlich eine lohnenswerte Sache!
Edelstahlprofile sind schon was anderes als Alu oder Holz.
Aber auch da kommt es bezüglich der Verwindungssteifigkeit stark auf die Konstruktion an.
Hat man dann eine verwindungssteife Konstruktion könnte man diese durch einfüllen mit Sand (Ölsand) in ihrem Eigenschwing-Verhalten noch etwas dämpfen.
Die Kerbwirkung am Zahnfuß wird Deine Zahnräder für selbstgefertigte Roboter sicher nicht zerstören!
Da hast Du schon recht!
Wenn Du (z.B: über einen kleinen Prozessor) noch zwei mal 8Bit übrig hast, kannst Du dir (relativ einfach) selber einen Absolutmeßwertgeber aufbauen.
* Entlang der Achse auf der verschoben wird plazierst Du eine Schine mit dem Binärmuster von 0-255.
* Das Binärmuster druckst Du auf eine Folie und klebst diese auf einen hellen Hintergrund
* Das Binärmuster wird über 8 Fototransistoren abgefragt
* Das gleiche Prinzip verfolgst Du auf der Drehachse (nur mit 100 Einteilungen auf 360 Grad)
* Das Binärmuster wird auf die Drehachse geklebt und die Positionen 1-100 ausgelesen.
In Kombination miteinander ermittelt die lineare Schine die Stellung des Schlittens in ganzen Millimetern
Die Drehachse (Gewindespindel) ermittelt die 1/100mm
Bei einer Gewindespindel z.B: M6, welche eine Steigung von 1mm/Umdrehung hat könntest Du so auf eine Auflösung von 0,01mm kommen.
Wenn die Drehachse mit 200 Schritten versehen wird reicht die Auflösung bis auf 0,005mm.
Soweit die Theorie
In der Praxis ist der Aufwand etwas höher:
* Gewindespindeln (ich würde bei M6 Edelstahl nehmen) haben eine "Steigungsungenauigkeit".
Diese kann man per Software rausrechnen z. B: über eine Tabelle
Genaue Messungen kannst Du beim Verfahren über einen Digi-Meßschieber (Aldi ca. 12 €) durchführen.
Das sog. Umkehrspiel muß ebenfalls kompensiert werden.
Dies erreicht man durch verwendung zweier Muttern, die gegeneinder verdreht werden, bis das System relativ spielarm ist.
Den Rest muß wieder die Software übernehmen.
Wenn Du jeder Achse einen eigenen kleinen Prozessor gönnst (ist ja nicht so teuer) könntest Du diesem die Soll-Position und die Verfahrgeschwindigkeit vorgeben und dieser könnte sie selbständig anfahren.
Bei Verwendung von Schrittmotoren mit 200 Step´s/Umdr. entfllt evtl. die Abfrage der Drehachse. Du hast ja vorgegebene Schritte / Umdr.
Nur so, als Anregungung.
Es wäre ein System, welches man relativ leicht selber bauen kann ohne daß man einen Werkzeugbau im Hintergrund hat.
liebe Grüße,
Klingon77
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
Danke @Klingon77 für deine Vorschläge.
Das mit deiner Wegmessung, find ich, ist eine gute Lösung.
In der Theorie ist es, wie du schon gesagts hast, oft einfacher und in der Praxis komplizierter.
Hab auf deiner Webseite gelesen das du eine CNC Fräsmaschine bauen willst. Jetzt eine Frage dazu, welche Materialien beabsichtigst du mit dieser Fräsmaschine zu bearbeiten???
Wenn du unlegierten Stahl (oder besseres) damit bearbeiten willst, falls du das damit vorhast, hast du dir Fräseraufnahme selber konstruiert und berechnet, und dann mit welchen Werten??
Oder kaufst du dir die Fräseraufnahme und andere Hochbelastet Teile,
z. B. wie Getriebe für die Fräserspindel.
Würde mich auch interesieren welchen Motor du für den Fräser verwendest??
Ich weiß, es sind viele Fragen. Wär aber nett wenn du mir die vielleicht beantworten könntest. Wäre interessant ob ich meine Idee auch für härtere Materialien als Kunststoffe und Holz vewenden kann.
mfg
Theul
hi Theul,
ach Du warst das ,welcher auf meiner HP zu Gast war \/
(war nur Spass; im Schnitt habe ich zwischen 20 und 30 / Tag)
Dieses Meßsystem entstand aus einer Überlegung vor einigen Jahren, als ich noch keine Dreh/Fräsmaschine hatte.
Ich habe das System sogar mal aufgebaut und es funktionierte.
Leider gibt es keine Fotos; war vor meiner Digicam-Zeit.
Um die Bohrungen auf der Scheibe an der Drehachse (für die Lichtschranken) fertigen zu können baute ich mir aus Märklin Metall einen kleinen Rundtisch. Schnecke und Schneckenrad.
Die Bohrungen waren dabei 1mm im Durchmesser und ganz außen war eine Reihe mit 0,5mm Durchmesser als Indexbohrung.
Dies bedeutet:
Für 100 Schritte benötige ich nur 7bit.
Das achte (außen) war die Indexbohrung.
Durch die Ungenauigkeiten meines selbstgefertigten Rundtisches (im 1/10mm-Bereich) war durch die Indexbohrung (welche ja kleiner war als die Positionsbohrungen) gewährleistet, daß die Abfrage nur stattfand, wenn alle Bohrungen (dann einer Reihe von innen nach außen) auch wirklich entsprechend standen.
Eine teilweise Verdeckung kam dann nicht vor!
Die Indexbohrungen entsprachen dem Binärmuster (Bit 0-6) jeweils von innen nach außen aufgebracht.
Das war eine wüste Bohrerei; lohnte sich aber letztendlich.
Die Fräsmaschine ist erstmal auf "Eis" gelegt.
Stattdessen kaufte ich einen Proxxon MF70 Umbau (gebraucht) der Fa. USOVO(.de).
Das "EUROPA"-Modell.
Das Angebot war alles in Allem so günstig; da konnte ich nicht dran vorbei!
https://www.roboternetz.de/phpBB2/ze...959&highlight=
Nun macht mir aber der X-Y Kreuzschlitten einige Probleme.
Deshalb habe ich beschlossen einen eigenen Kreuztisch mit Kugelumlauf-Linearführungen zu bauen
Die Linearführungen musste ich dazu aus meinem "Fräsen-Projekt" abziehen; die hatte ich noch da liegen.
Bin ja im Moment "arbeitslos im Forum"; das Mono-Whell ist mech. fertig und kann dann auch mal was für mich machen.
Beabsichtigt war/ist (möchte sie immer noch bauen; wegen der größeren Verfahrwege) eine Stahlrohrkonstruktion aus 50x50x5mm Stahlrohr; warm gewalzt (geringere Spannungen) und nicht verzundert.
Im Ebay bekommt man recht günstig kleine "ER" Spannzangen und passende Aufnahmespindeln mit Überwurfmutter. Mit einer solchen war geplant eine eigene Spindel zur Aufnahme der Fräser zu bauen.
Als Motor würde dann ein "Nahmaschinenmotor" mit ca. 250 W in Frage kommen.
Als "Getriebe" könnte man evtl. einen mehrstufigen Zahnriemenantrieb (ähnlich wie bei einer Säulenbohrmaschine) fertigen.
Alternativ dachte ich an die Kress 1050FME.
Die ist unten doppelt kugelgelagert und macht einen ordentlichen Eindruck.
Allerdings ist sie auch extrem laut!
Berechnet habe ich dabei nichts.
Prinzipiell gillt: So steif wie möglich!
Die Schnittparameter, welche sich daraus ergeben zeigen sich dann in der Praxis.
Da ich aber nur Hobby- "Maschinenbauer" bin ist der Zeitfaktor zweitrangig.
Bearbeiten möchte ich:
Holz,
Kunststoffe,
Alu,
Messing
(Stahl ?) mal schauen...
Liebe Grüße und viel Erfolg mit Deinem Projekt wünscht,
Klingon77
Der kürzeste Weg zwischen zwei Menschen ist ein Lächeln - http://www.ad-kunst.de
Berechtigungen
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